据新华社北京4月8日电（记者戴小河）记者8日从中国石油管道局工程有限公司获悉，我国自主研发的“四全”管道焊接检测机器人实现大规模应用，施工效率显著提升。

    中国石油管道局焊接责任师靳红星说，“四全”即从33毫米到1422毫米全部钢管口径；山地、沼泽、沙漠等全地形；直管与直管、直管与弯管、弯管与弯管等全焊口类型；全自动焊超声波检测。这些场景和工序主要由4台机器人自动完成，它们组成一个焊接“班组”，填补诸多行业空白。在东非原油外输管道建设中，这套机器人“班组”的焊接一次合格率达98%以上。与此同时，单道口焊材使用量从2.9千克降至1千克，油料由30升减至10升，碳排放和烟尘排放减少超六成。

    目前，“四全”管道焊接检测机器人已在国内中俄东线、西气东输三线、川气东送二线等工程广泛应用，在国际上获得法国道达尔公司、沙特阿美公司认证，并在东非原油管道、沙特阿美管道项目全面铺开。

    这套机器人“班组”还克服山区施工难题，突破国内外30°大坡度山地连续焊接瓶颈，达到世界先进水平。靳红星说，机器人“班组”具备焊接效率倍增、绿色低碳环保、管道本质安全三大优势，标志着我国长输管道建设从“手工半自动焊”向“机器人自动焊”的技术跨越。